Проверка, очистка и ремонт деталей головки блока цилиндров на Toyota Prius происходит следующим образом:
1. Очистите днища поршней и поверхность блока цилиндров, сопрягаемую с головкой блока цилиндров.
а) Проворачивая коленчатый вал, последовательно установите поршни в ВМТ. Шабером очистите поверхности днищ поршней от углеродных отложений.
б) Скребком снимите остатки прокладки головки блока на поверхности разъема блока цилиндров

в) Сжатым воздухом удалите угле родные отложения и остатки про кладки головки блока с поверхностей и из отверстий под болты. Внимание: используя сжатый воздух, берегите глаза.

2. Очистите головку блока цилиндров.

а) Очистите поверхность головки блока от остатков прокладки.
Примечание: будьте осторожны, что бы, не повредить поверхность головки блока, сопрягаемую с прокладкой.
б) Очистите поверхности камер сгорания головки блока металлической щеткой, удалив остатки углеродных отложений.
в) Очистите отверстия направляющих втулок головки блока щеткой и растворителем.
г) Очистите поверхность головки блока цилиндров (сопрягаемую с поверхностью блока цилиндров), используя
мягкую щетку и растворитель.
3. Проверьте головку блока цилиндров, а) Прецизионной линейкой и плоским щупом, как показано на рисунке, проверьте неплоскостность поверхностей головки блока цилиндров, сопрягаемых:
- с поверхностью блока цилиндров;
- с поверхностями впускного и выпускного коллекторов.
Максимально допустимая неплоскостность поверхности:
головки блока цилиндров………………0,0.
привалочной
впускного коллектора…………………..0,10
привалочной
выпускного коллектора………………...0,1С
Если величина неплоскостности повышает максимально допустил замените головку блока цилиндров
б) Используя проникающий краситель, проверьте наличие трещин в камерах сгорания, впускных и выпускных каналах и на поверхности стыка. При наличии трещин замените головку блока цилиндров.

4. Очистите клапаны.
а) Шабером или скребком снимите налет углеродистых отложений тарелки клапана.
б) Щеткой окончательно очистите клапан.

5) Проверьте диаметры стержней клапанов и внутренние диаметры направляющих втулок клапанов. С помощью нутромера измерьте внутренние диаметры направляющих клапанов (на трех уровнях, как показано на рисунке).

Внутренний 
диаметр втулки………….5,010 - 5,030 мм
Микрометром измерьте диаметр стержня клапана. 
диаметр стержня клапана:
впускной клапан……4,970 - 4,985 мм
выпускной клапан.... 4,965 - 4,980 мм

в) По разности измерений диаметра стержня клапана и внутреннего диаметра направляющей втулки найдите зазор между стержнем клапана и его направляющей. Финальный зазор между направляющей и стержнем клапана:
впускной клапан…….0,025 - 0,060 мм
выпускной клапан…...0,030 - 0,065 мм максимально допустимый зазор между направляющей и стержнем клапана:
впускного…….0,08 мм
выпускного…...0,10 мм

6. Если зазор больше максимально допустимого, замените клапан и направляющую втулку.
Если необходимо, замените направляющие втулки клапанов:
а) Постепенно нагрейте головку блока цилиндров в водяной ванне до температуры 80 - 100°С.
б) Используя выколотку и молоток, выбейте направляющую втулку.

Головка блока цилиндров. 1 - толкатель клапана, 2 - сухари, 3 - тарелка пружина клапана, 4 - пружина клапана, 5 - маслосъемный колпачок, 6 - седло пружины клапана, 7 - направляющая втулка впускного клапана, 8 - заглушка, 9 - прокладка, 10 - штуцер, 11 - фильтр WT, 12 - направляющая втулка выпускного клапана, 13 - установочный штифт, 14 - шпилька, 15 - го ловка блока цилиндров, 16 - впускной клапан, 17 - выпускной клапан.

в) Нутромером измерьте диаметр расточки под направляющую в корпусе головки блока цилиндров.
Номинальный диаметр........ 9,685 - 9,706 мм

г) Выберите новый размер наружного диаметра направляющей клапана (номинальный или ремонтный +0,05 мм).
- Если диаметр отверстия под направляющую в корпусе головки блока не превышает номинального размера, то используйте стандартную втулку.
- Если диаметр отверстия под направляющую в корпусе головки блока превышает ремонтный, раз мер, то замените головку блока цилиндров:
д) Нагрейте головку блока цилиндров в водяной ванне до температуры 80-100°С.
е) С помощью выколотки и молотка запрессуйте направляющую до тех пор, пока ,она не будет, выступать над поверхностью головки блока на 9,0 - 9,4 мм

ж) Используя развертку на 5 мм, разверните внутреннее отверстие направляющей, чтобы обеспечить нормированный зазор между направляющей и стержнем клапана (см. пункт "5", шаг "в").

7. Проверьте и притрите клапаны.
а) Прошлифуйте клапаны до устранения следов нагара и царапин.
б) Убедитесь, что притертая фаска клапана образует угол 44,5° относительно плоскости, перпендикулярной оси стержня.

в) Проверьте толщину тарелки клапана.
Стандартная толщина тарелки:
Впускной…….1,00 мм
Выпускной…..1,15 мм
Минимальная толщина тарелки:
Впускной…….0,70 мм
Выпускной……0,85 мм
Если толщина цилиндрической части тарелки меньше минимально допустимого значения, замените клапан.

г) Проверьте общую длину клапана. Номинальная длина:
впускной клапан……89,25 мм
выпускной клапан….87,90мм
Минимальная общая длина:
впускной клапан……88,75 мм
выпускной клапан…..87,60 мм
Если общая длина меньше минимально допустимой, замените клапан.

д) Проверьте состояние торцевой поверхности стержня клапана на наличие износа. Если торец клапана из ношен, отшлифуйте его или замени те клапан.
После шлифовки проверьте длину клапана.
8. Проверьте и очистите седла клапанов.
а) Фрезой из твердого сплава с углом конуса 45° прошлифуйте седла клапанов, сняв минимальный слой металла только для очистки рабочих фасок седел.

б) Проверьте правильность посадки клапана в седло.
- Нанесите тонкий слой белил на фаску клапана. Прижмите рабочую фаску клапана к седлу, не вращайте клапан. Затем уберите клапан и осмотрите седло и фаску клапана.
- Если краска остается по всей окружности (360°) фаски клапана, то клапан концентричен. в противном случае замените клапан.
- Если краска проявляется по всей окружности (360°) седла клапана, направляющая (втулка) клапана и седло клапана концентричны. В противном случае перешлифуйте фаску.
- Убедитесь, что пятно контакта находится в средней части рабочей фаски клапана и имеет ширину 1,0-1,4 мм.

В противном случае скорректируйте фаску следующим образом:
в) Вручную притрите клапан к седлу использованием абразивной пасты.
- Если пятно контакта расположен слишком высоко на фаске клапана, то для перешлифовки седла используйте фрезы с углом конус 20° и 45°.
- Если пятно контакта расположен слишком низко на фаске клапане, то для перешлифовки седла используйте фрезы с углом конус 45° и 75°.

в) Вручную притрите клапан к седлу использованием абразивной пасты

г) После притирки очистите клапан седло клапана.
9. Проверьте пружины клапана,
а) Используя металлический уголь
ник (90°), проверьте неперпендикулярность пружины клапана.
Максимально допустимая неперпендикулярность…..1,6 мм

Б) Штангенциркулем измерьте длину
окружности в свободном состоянии.
Длина пружины клапана……….59,77 мм

Если длина пружины отличается от минимальной, замените пружину клапана.
10. Проверьте распределительные вал подшипники.
10.1 Проверьте распределительный вал на наличие изгиба.
а) Уложите распределительный вал та призмы.
б) Стрелочным индикатором про верьте биение распределительного, а относительно средней шейки.
максимальное биение………0,03 мм
Если биение превышает допустимое значение, замените распределитель вал.
10.2 Проверьте высоту кулачков распределительного вала, измерив ее метром.

Высота кулачков: Впускных клапанов:
Номинальная……….42,310-42,410 мм
Минимальная………42,16 мм
Выпускных клапанов:
Номинальная……….44,046 - 44,146 мм
Минимальная………43,90 мм
Если высота кулачков меньше допустимого, замените распределительный вал.
10.3 Проверьте размеры опорных, шеек распределительного вала, измерив их метры микрометром. метр опорных шеек распределительных валов.
шейка №1……….34,449 - 34,465 мм
остальные…….22,949 - 22,965 мм

Если диаметр шейки не соответствует техническим условиям, проверьте зазор между шейкой и подшипником.
10.4. Проверьте радиальный зазор в подшипниках распределительного вала.
а) Очистите рабочие поверхности крышек подшипников и опорных шеек распределительного вала.
б) Уложите распределительный вал в постели головки блока цилиндров.
в) Положите по кусочку пластикового калибра на каждую шейку распределительного вала.

г) Установите крышки подшипников.
Затяните болты крышек.
д) Снимите крышки подшипников.
е) Измерьте ширину сплющенных пластиковых калибров в наиболее широкой части и вычислите зазор.
Радиальный зазор в подшипниках распределительного вала:
Номинальный………0,040 - 0,095 мм
Максимальный……..0,115 мм

Если зазор больше максимального, замените распределительный вал. При необходимости замените крышки подшипников и головку блока цилиндров.
ж) Удалите остатки пластиковых калибров.
Д. Проверьте осевой зазор распределительного вала.
а) Установите распределительный вал.
б) Индикатором измерьте осевой зазор при перемещении (с помощью отвертки) распределительного вала вперед-назад.

Осевой зазор распределительных валов:
номинальный, 0,040 - 0,095 мм
максимальный 0,110 мм
Если осевой зазор больше максимального, замените распредели тельный вал. Если необходимо, замените крышки подшипников и головку блока цилиндров. 11. Проверьте толкатели и расточки под толкатели в корпусе головки блока.
а) Индикатором-нутромером из мерьте диаметры расточек под толкатели в головке блока цилиндров.

Диаметр расточки под толкатель в головке блока………..31,000 - 31,025 мм
б) Микрометром измерьте диаметр толкателя.

Диаметр толкателя……….30,966 - 30,976 мм
в) Вычтите значение диаметра толкателя из значения диаметра рас точки под толкатель в корпусе головки и определите зазор. Зазор между толкателем и стенкой расточки под толкатель:
номинальный…………….0,033 - 0,059 мм
максимальный……………0,10 мм
Если зазор превышает максимальный, замените толкатель. При необходимости замените головку блока цилиндров.
Сборка
Примечание:
- Полностью очистите все детали перед установкой.
- Перед монтажом смажьте трущиеся поверхности свежим моторным маслом.
- Замените все прокладки, уплотнения и маслосъемные колпачки новы ми.
1. Установите штуцеры для шлангов охлаждающей жидкости. Примечание: при установке новой головки блока цилиндров штуцеры должны быть установлены. а) Нанесите метку, показывающую глубину запрессовки, на расстоянии, показанном на рисунке.

б) Нанесите герметик в отверстия головки блока цилиндров, показанные на рисунке.
в) Используя оправку и пресс, за прессуйте новые штуцеры в головку блока цилиндров, оставив выступ. Выступ:
для "А"………29 мм
для "В"………44 мм
Примечание: не запрессовывайте штуцеры на величину, больше указанной.

2. Установите клапаны;
а) С помощью подходящего приспособления установите новые маслосъемные колпачки.

Примечание: маслосъемные колпачки впускных и выпускных клапанов различаются по цвету

б) Установите следующие детали:
(1) клапан;
(2) седло пружины;
(3) клапанную пружину;
(4)тарелку пружины.

в) С помощью подходящего приспособления сожмите клапанную пружину и установите два сухаря вокруг стержня клапана.

г) Молотком с пластиковым бойком и стержнем неиспользуемого клапана, обернутым изолентой, ударьте по торцу стержня клапана, чтобы обеспечить надежную фиксацию клапана сухарями.

3. Установите толкатели клапанов, убедитесь, что толкатели вращаются свободно от руки.